華晨寶馬汽車(chē)有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)華晨寶馬）是寶馬集團和華晨汽車(chē)集團共同設立的合資企業(yè)，華晨寶馬在沈陽(yáng)市新建了一個(gè)世界級的發(fā)動(dòng)機工廠(chǎng)。這家新工廠(chǎng)是寶馬體系內僅有將發(fā)動(dòng)機鑄造、機加工、總裝三大制造工藝及測試車(chē)間在同一廠(chǎng)區內實(shí)現的發(fā)動(dòng)機工廠(chǎng)。

       基于設備質(zhì)量的考慮，新工廠(chǎng)需要增加識別零件姿態(tài)的視覺(jué)系統。華晨寶馬要求這種視覺(jué)系統能夠識別出發(fā)動(dòng)機內部原件間的相互位置是否正確，用以保證設備裝配出來(lái)的發(fā)動(dòng)機性能正常。

       另外，據華晨寶馬的生產(chǎn)工程師介紹，發(fā)動(dòng)機在生產(chǎn)過(guò)程中還需要解決3個(gè)非常棘手的問(wèn)題：一是產(chǎn)品的質(zhì)量追蹤，因為發(fā)動(dòng)機安全和質(zhì)量追蹤是非常重要的應用，如果沒(méi)有使用掃碼，就無(wú)法記錄產(chǎn)品信息，一旦后期發(fā)生問(wèn)題，就無(wú)從查找；二是有些零件是根據不同產(chǎn)品類(lèi)型做區分，如果不對零件的批次進(jìn)行追蹤，就無(wú)法保證正確零件裝配到該裝配的發(fā)動(dòng)機上；三是質(zhì)量系統需要分析數據，如果沒(méi)有掃描和識別，需要的分析的數據無(wú)從獲得，更無(wú)法分析。

      作為全球領(lǐng)先的視覺(jué)技術(shù)供應商，康耐視公司是華晨寶馬的合作伙伴。此次新工廠(chǎng)視覺(jué)檢測的技改項目，就指定使用康耐視的視覺(jué)系統。

      發(fā)動(dòng)機氣門(mén)和彈簧是發(fā)動(dòng)機的核心部件，彈簧的姿態(tài)直接影響著(zhù)發(fā)動(dòng)機裝配的結果，因此必須要保證彈簧安裝的可靠。康耐視的工程師首先要解決的就是彈簧姿態(tài)檢測問(wèn)題。

      經(jīng)過(guò)與華晨寶馬的生產(chǎn)工程師的溝通交流和現場(chǎng)評估，康耐視的工程師歸納出彈簧的檢測要點(diǎn)：

1. 檢查進(jìn)氣側彈簧存在；

2. 檢查進(jìn)氣側彈簧是否有混裝；

3. 檢查進(jìn)氣側彈簧上下裝反；

4. 檢查進(jìn)氣側彈簧是否傾斜；

5. 檢查排氣側彈簧存在；

6. 檢查排氣側彈簧是否有混裝；

7. 檢查排氣側彈簧上下裝反；

8. 
   

9. 檢查排氣側彈簧是否傾斜。

       在測試中，根據檢測對象，康耐視的工程師制定了相應的程序方案。

       第一、檢測彈簧的有無(wú)、類(lèi)型（白和綠）及位置。

1. 彈簧有無(wú)（以白色彈簧為例，綠色彈簧同理）：檢測方式為檢測兩對邊的距離，距離設定范圍，檢測結果有一個(gè)在范圍內即正確。

2. 彈簧類(lèi)型（以白色彈簧為例，綠色彈簧同理）：檢測方法是在顏色模型里采集白色（綠色）顏色模型，在規定的區域內采集白色像素點(diǎn)，根據同像素點(diǎn)的多少來(lái)判斷是什么顏色。

3. 彈簧位置（以白色彈簧為例，綠色彈簧同理）：檢測方法是檢測彈簧內圓，測量半徑大小，設定的范圍不在范圍內，則錯誤。

      第二、檢測上座有無(wú)及類(lèi)型（大和?。?/p>

      檢測方式是采用圖像匹配，同時(shí)檢測出有無(wú)和類(lèi)型，大小座檢測方法相同。

     “由于工藝和空間限制，只能用一組相機。而且多達16個(gè)的待檢查位置，必須在發(fā)動(dòng)機的特定狀態(tài)下才能檢測出來(lái)?！?康耐視的工程師表示，“所以，我們采用了伺服電機帶動(dòng)相機進(jìn)行逐一檢查的方案，這就要求相機必須有極高的穩定性和準確性?！?/p>

      而借助康耐視強大的視覺(jué)系統、In-Sight Explorer簡(jiǎn)潔易用的界面和DataMan讀碼器的快速精確讀取，并配合合適的光源，從而達到超高的檢測合格率。華晨寶馬很快就實(shí)現了關(guān)鍵零件的質(zhì)量數據的采集和追蹤功能，不但節省了人力，而且準確無(wú)誤，大幅度提升生產(chǎn)速度。

      卓越的PatMax圖像匹配技術(shù)作為康耐視優(yōu)異視覺(jué)系統的最主要檢測工具，給華晨寶馬的生產(chǎn)工程師們留下了深刻的印象。PatMax只需簡(jiǎn)單設置就可以輕松完成工作。

      PatMax作為業(yè)界工件和特征定位的黃金標準，可在最棘手的條件下提供準確和可重復的檢測。該技術(shù)采用一系列不依賴(lài)于像素網(wǎng)格的邊界曲線(xiàn)獲取物體的幾何形狀，然后在圖像中尋找相似的形狀，這種技術(shù)不受特定灰度級別的限制。這樣，不管物體角度、大小和形狀如何變化都能準確地找到該物體，使得這種方法的工作能力得到根本性的提高。

      另外，視覺(jué)系統中強大的VisionPro視覺(jué)軟件可完美支持.net語(yǔ)言，使用Visual C#的編程環(huán)境可將VisionPro的視覺(jué)工具快速而靈活的應用到系統中?；赑CI總線(xiàn)的高速圖像采集，可以在檢測過(guò)程中高速定位產(chǎn)品缺陷，從而無(wú)需擔心不合格產(chǎn)品遺留到下一工位。VisionPro視覺(jué)軟件里的QuickBuild設置簡(jiǎn)單易學(xué)，工具參數調節一目了然。就算不經(jīng)常接觸視覺(jué)的現場(chǎng)人員，也能在經(jīng)過(guò)短時(shí)間培訓后輕松掌握調試。

      康耐視優(yōu)異視覺(jué)系統的出色表現，成功解決了華晨寶馬的檢測難題，并實(shí)現了產(chǎn)品的質(zhì)量追溯?！盎诳的鸵晝?yōu)異視覺(jué)系統的質(zhì)量管控措施得到了我們的高度認可，”華晨寶馬的生產(chǎn)工程師最后指出，“如今汽車(chē)的需求量越來(lái)越大，汽車(chē)產(chǎn)量和質(zhì)量都至關(guān)重要，采用康耐視優(yōu)異視覺(jué)系統后，我們同時(shí)解決了這兩大問(wèn)題，還降低了生產(chǎn)成本?？的鸵暈楣咎峁┝瞬豢晒懒康膬r(jià)值，是值得信賴(lài)的合作伙伴?！?/p>